La empresa israelí de tecnología alimentaria SavorEat lanzó el martes un sistema de hamburguesas de origen vegetal personalizado para cada cliente, una de las primeras empresas en utilizar la tecnología de impresión 3D para cocinar alimentos.



Por lo general, las hamburguesas veganas de firmas como Impossible Foods y Beyond Meat se congelan y se cocinan posteriormente en una parrilla.



Sin embargo, las de SavorEat se hacen in situ mediante una impresora 3D autónoma con tres cartuchos que contienen aceites y otros ingredientes. Los clientes pueden elegir la cantidad de grasa y proteína que quieren en cada hamburguesa, que tarda unos seis minutos en cocinarse.



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&#8220;Es una mezcla de innovación de la alternativa a la carne y la fabricación digital en la que también podemos cocinar el producto&#8221;, dijo a Reuters Racheli Vizman, directora ejecutiva de SavorEat. Asimismo, indicó que sus hamburguesas se elaboran con una combinación de patatas y proteínas de garbanzos y guisantes.



La demanda de alternativas a la carne por parte de los consumidores concienciados con la salud y el medio ambiente se ha disparado en los últimos años, mientras que los emprendimientos de proteínas alternativas recaudaron más de 3.000 millones de dólares en 2020.



Otra compañía israelí, Redefine Meat, comenzó a comercializar el mes pasado cortes enteros sin carne en restaurantes europeos.



SavorEat, financiada sobre todo por instituciones israelíes y cuyas acciones, que cotizan en Tel Aviv, subieron un 11% el martes, dijo que sus productos se servirán en un principio en una cadena local de hamburgueserías.



La empresa también está colaborando con la firma de servicios de alimentación Yarzin Sela, que suministra a empresas israelíes de alta tecnología, y ha forjado un acuerdo con Sodexo para servir sus hamburguesas veganas en universidades estadounidenses. 



REUTERS



<a target="_blank" href="https://news.google.com/publications/CAAqBwgKMOr5qAsw3ITBAw?hl=es-419&amp;gl=CO&amp;ceid=CO%3Aes-419" rel="noreferrer noopener">Convierta a Forbes Colombia en su fuente de información habitual</a>

Empresa israelí SavorEat lanza hamburguesas personalizadas basadas en plantas e impresas en 3D

Los científicos de la Universidad de Osaka, en Japón, han logrado un&nbsp;avance increíble en el mundo de las alternativas a la carne vacuna, que saben a ella, pero que se basan en proteínas vegetales y en este caso, fue impresa en 3D.



Los investigadores pudieron utilizar células madre aisladas de vacas que producen carne vacuna de varias razas, entre ellas Wagyu, para imprimir en 3D un sustituto prácticamente idéntico.



El <a href="https://www.nature.com/articles/s41467-021-25236-9" target="_blank" rel="noreferrer noopener">estudio</a> que revela el desarrollo, el cual utiliza un gel orgánico para lograr la carne vacuna impresa en 3D, indica que también se denomina “carne cultivada” y brinda la posibilidad de imitar la carne real mediante la manipulación del sabor, la relación músculo, células adiposas y hasta la textura.



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Actualmente, las células bovinas para la carne vacuna impresa en 3D pueden obtenerse mediante dos enfoques; uno de ellos, es el seguimiento de la obtención de tejidos musculares comestibles de ganado, donde sus células se separan en cada tipo, como musculares, células madre adultas y células madre multipotentes, que luego se someten a un proceso natural para aumentar su número y así es como se las “cultiva”, fundamenta la investigación.



Desde que Michiya Matsusaki y su equipo de la casa de altos estudios de Osaka dieron a conocer la hamburguesa a base de fibra de células bovinas, se han desarrollado varios tipos de carne cultivada.



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Sin embargo, para que la carne vacuna impresa en 3D alcance una composición y estructura similar a la del bistec real, que comprende principalmente células adiposas y células musculares alineadas, el proceso aún sigue siendo un desafío, <a href="https://www.nature.com/articles/s41467-021-25236-9" target="_blank" rel="noreferrer noopener">sostienen los científicos</a>.



En este sentido, añade que la carne de bistec tiene una estructura alineada de músculo esquelético, formada por fibras ensambladas, conectadas al tendón para obtener su contracción y movimientos de relajación.



Los investigadores revelan que las fibras cárnicas están&nbsp;rodeadas de grasa junto con capilares sanguíneos,&nbsp;por consiguiente, el desarrollo de una metodología para acoplar los tres tipos de fibras con la ubicación, proporción y cantidad deseadas es clave en la fabricación de la carne vacuna impresa 3D.



El descubrimiento añade varias técnicas de ingeniería de tejidos,&nbsp;como la de láminas celulares, de fibras celulares, y la&nbsp;impresión celular en 3D para imitar las características estructurales del bistec, debido a sus ventajas de escalabilidad y controlabilidad de estructura y composición, de la ‘impresión’.



Para la ocasión se emplea una&nbsp;técnica de bioimpresión 3D&nbsp;asistida por baño,&nbsp;donde la tinta se dispensa dentro de un gel orgánico, de baja viscosidad, que permite la dispensación de la misma, y así lograr la forma impresa controlando el marmoleado de grasa, que hace la carne más sabrosa.



“Utilizando la estructura histológica de la carne Wagyu como modelo&nbsp;–entre otras–, hemos desarrollado un método de impresión 3D que puede producir estructuras complejas hechas a medida, como fibras musculares, grasa y vasos sanguíneos”, sostiene otro de los autores del estudio, Dong-Hee Kang.



El descubrimiento de la carne vacuna impresa en 3D, podría significar que en el futuro, los clientes podrían solicitar alternativas de carne con cantidades personalizadas de grasa y músculo, según las preferencias individuales.



Publicado por Forbes México

Carne - foto Unsplash (2)

Científicos desarrollan la primera carne de res impresa en 3D

La&nbsp;primera comunidad de viviendas impresas en 3D de todo el mundo&nbsp;será una realidad en California, Estados Unidos, a partir de mediados de 2022. La empresa tecnológica&nbsp;<a href="https://mightybuildings.com/">Mighty Buildings</a>, pionera en este tipo de construcción. será la encargada de llevarla a cabo.



Quince casas ecológicas formarán este vecindario &#8220;único&#8221;, unos 200 kilómetros al oeste de Los Ángeles, explica en una entrevista con EFE el consejero delegado y uno de los fundadores de Mighty Buildings, Slava Solonitsyn.



&#8220;La sostenibilidad de este proyecto es muy importante: usando la impresión 3D eliminamos muchísimos residuos de la construcción y estamos comprometidos con la energía neta cero&#8221;, asegura Solonitsyn, quien creó esta compañía en un garaje de California en agosto de 2017 con tres socios más.



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<h3 class="wp-block-heading" id="h-objetivo-energ-tico">Objetivo energético</h3>



El término &#8220;energía neta cero&#8221; en el sector de la construcción significa que el edificio genera anualmente la misma cantidad de energía que la que consume, reduciendo así su huella medioambiental. Y este es uno de los objetivos primordiales de esta empresa, que pretende lograr la &#8220;energía neta cero&#8221; para 2028.



Este objetivo se alcanzará aminorando el consumo de energía de los propios edificios mediante medidas de eficiencia en la iluminación, electrodomésticos inteligentes y aislamiento. Además, de acuerdo a datos de la empresa, su proceso de producción es &#8220;casi nulo&#8221;, lo que evita entre 1.100 y 2.000 kilogramos de emisiones de CO2 por hogar impreso en 3D.



<figure class="wp-block-embed is-type-video is-provider-youtube wp-block-embed-youtube wp-embed-aspect-16-9 wp-has-aspect-ratio"><div class="wp-block-embed__wrapper">
<iframe loading="lazy" title="La primera comunidad de casas impresas en 3D del mundo, una realidad en 2022" width="640" height="360" src="https://www.youtube.com/embed/Svu8S729I3M?feature=oembed" frameborder="0" allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen></iframe>
</div></figure>



Mirage, Solonitsyn quiere &#8220;demostrar&#8221; al mundo que sus equipos de impresión pueden construir domicilios &#8220;seguros y de confianza&#8221; a gran escala en su planta de producción robotizada, que tiene el 80 % de los procesos automatizados.



En ese lugar se imprimen una por una las partes de cada casa, que luego son ensambladas sobre el terreno, reduciendo los costos &#8220;blandos&#8221; de la construcción, es decir, los que no están relacionados con la mano de obra, y horas de trabajo en el sitio.



Cuando Mighty Buildings salió al mercado hace cuatro años, lo hizo con el respaldo de 30 millones de dólares de un grupo de inversores de capital privado, como los fondos de capital de riesgo Khosla Ventures, Y Combinator y SV Angel, entre otros.



Con información de agencia EFE.

Vivienda

Así se verá el primer barrio construido con impresión 3D

Foto vía Unsplash



La cadena de comida rápida Kentucky Fried Chicken (KFC) se asoció con 3D Bioprinting Solutions en Rusia para desarrollar los primeros nuggets de pollo producidos en laboratorio en el mundo.



La idea de elaborar la “carne del futuro” surgió entre los socios en respuesta a la creciente popularidad de un estilo de vida y una nutrición saludable, así como el aumento anual de la demanda de alternativas a la carne tradicional y la necesidad de desarrollar métodos de alimentación más ecológicos, explicó la compañía en comunicado de prensa.



El proyecto tiene como objetivo que sus nuggets de pollo que sean producidas en laboratorio tengan el mayor parecido posible en sabor y apariencia al producto KFC original, a la vez que sean más ecológicos para producir que la carne ordinaria.



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“Nuestro experimento para probar la tecnología de bioimpresión 3D para crear productos de pollo también puede ayudar a abordar varios problemas globales que se avecinan”, señaló Raisa Polyakova, gerente general de KFC Rusia.



“Las tecnologías de bioimpresión 3D, inicialmente eran reconocidas en medicina, actualmente están ganando popularidad en la producción de alimentos como la carne” dijo Yusef Khesuani, cofundador de 3D Bioprinting Solutions.



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Asimismo, destacó que “en el futuro, el rápido desarrollo de tales tecnologías nos permitirá hacer que los productos cárnicos impresos en 3D sean más accesibles y esperamos que la tecnología creada como resultado de nuestra cooperación con KFC ayude a acelerar el lanzamiento de este tipo de productos basados ​​en células en el mercado.”



“Los productos de carne hechos a mano son el siguiente paso en el desarrollo de nuestro concepto de ‘restaurante del futuro&#8217;”, agregó Polyakova.



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Un estudio del American Environmental Science &amp; Technology Journal, citado por KFC en el comunicado, sugiere que el cultivo de carne a partir de células tiene un impacto negativo mínimo en el medio ambiente, reduciendo el consumo de energía en más de la mitad, reduciendo las emisiones de gases de efecto invernadero en 25 veces y utilizando 100 veces menos tierra que la producción tradicional basada en la agricultura.

aleks-dorohovich-HYpXP6Zk1dw-unsplash

KFC prepara nuggets de pollo con impresión 3D

Un cohete impreso en 3D con sede en California, Relativity Space, está por despegar en Florida en lo que sería su primera misión en órbita, una prueba clave de la novedosa empresa para reducir costos de fabricación.



El cohete Terran 1, de 35 metros de altura y fabricado en un 85% a partir de una impresora 3D, está listo para despegar este miércoles (08.03.2023) desde de la base de lanzamiento de la Fuerza Espacial de EE. UU. en Cabo Cañaveral, Florida.



&#8220;El lanzamiento que estamos preparando es una oportunidad para demostrar un montón de cosas a la vez&#8221;, dijo Josh Brost, vicepresidente de ingresos de Relativity Space, quien se refirió al Terran 1 como &#8220;la mayor estructura impresa en 3D&#8221;.



Relativity tenía previsto lanzar el cohete a las 13:00 EST (19:00 Hora del Centro de Europa CET), pero los portavoces de la compañía señalaron en una retransmisión en directo que se había fijado una nueva hora de despegue para las 14:00 EST (18:00 CET). El cohete podría ser lanzado hasta las 16:00 EST (22:00 CET).



<h2 class="wp-block-heading" id="h-la-impresion-3d-va-en-aumento">La impresión 3D va en aumento</h2>



El proceso de impresión en 3D, ampliamente utilizado en diversas industrias, implica máquinas que &#8220;imprimen&#8221; de forma autónoma capas secuenciales de materiales blandos, líquidos o en polvo, los cuales se endurecen o fusionan rápidamente para formar objetos sólidos tridimensionales. Los diseños de dichos objetos se escanean a partir de planos digitales.



Relativity, una de las muchas empresas de cohetes de EE.UU. que compiten por satisfacer la creciente demanda de cohetes de lanzamiento más económicos, apostando por el ahorro de costos a partir de las gigantescas impresoras 3D robotizadas para simplificar sus líneas de producción de cohetes.



La mayoría de sus rivales se han centrado en reducir costos construyendo cohetes diseñados para ser reutilizables, como los impulsores Falcon 9 producidos por SpaceX de Elon Musk.



El uso de impresoras 3D, según Brost, permite a Relativity acelerar gran parte de sus procesos de fabricación y realizar cambios para mejorar el diseño del cohete si es necesario después de que vuele, eliminando la necesidad de una compleja cadena de suministro que, de otro modo, ralentizaría las mejoras del cohete.



Mientras que el Terran 1 desechable está diseñado para transportar 1.250 kg de satélites a la órbita terrestre baja, la amplia demanda ha llevado a Relativity a desarrollar un cohete reutilizable más grande, también impreso en 3D: el Terran R, que espera volar en 2024.



-DW-



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El Terran 1 es el primer cohete impreso en 3D que será lanzado al espacio. Foto: DW.

El primer cohete impreso en 3D está a punto de ser lanzado al espacio

Jaime Bermúdez, Diego Téllez y Sergio Díaz son los cofundadores
de Print3D Colombia, una empresa emergente ubicada en Bucaramanga, desde donde
están usando toda su experiencia y equipos de impresión 3D para fabricar piezas
que sean útiles para mitigar el impacto del Covid-19. 



Los tres ingenieros, que hacen parta del programa gubernamental Apps.co, crearon la compañía hace más de siete año, están creando de manera gratuita prototipos de válvulas , mascarillas y respiradores para enfrentar las necesidades de los hospitales ante la atención a la emergencia sanitaria. 



<a href="https://editorial.forbes.co/2020/03/20/emprendedores/explosion-de-soluciones-de-emprendedores-a-la-crisis-del-coronavirus/" target="_blank" rel="noreferrer noopener" aria-label="Vea también: Explosión de soluciones de emprendedores a la crisis del coronavirus (abre en una nueva pestaña)">Vea también: Explosión de soluciones de emprendedores a la crisis del coronavirus</a>



En un trabajo coordinado junto con más de 30 profesionales voluntarios
en diferentes áreas de la ingeniería y la salud, y con el respaldo de uno de
los hospitales más importantes de la región de Santander, están desarrollando,
diseñando y prototipando diferentes piezas desde su conocimiento y modelos de
código abierto para combatir la pandemia.



&#8220;Hacemos este trabajo porque mi mamá es enfermera y trabajando durante esta coyuntura me hizo consciente del problema de escasez de estos productos. Nosotros como socios de la empresa trabajamos para generar un impacto real en nuestra región y país, aportando un valor real desde nuestro conocimiento, tiempo y herramientas de trabajo”, dijo Jaime Bermúdez, gerente general de Print3D Colombia, que posee equipos de marcas como HP, Sinterit y Anycubic. 



Los ventiladores son indispensables para que las Unidades de Cuidados Intensivos puedan atender a pacientes con cuadros respiratorios complejos y a su vez son los equipos más costosos y solicitados.



De acuerdo
con estos empresarios, se encuentran trabajando en finalizar las pruebas para
producir las piezas necesarias que ya han solicitado hospitales en regiones
como Magdalena, Santander, César, Tolima, Arauca y Boyacá.



“La aprobación de estos prototipos lo hace un equipo de expertos en biomédica e innovación médica de la entidad de salud aliada al proyecto. En este momento, la mascarilla fue aprobada para producción y los demás productos han tenido cambios y siguen en pruebas. De acuerdo a nuestra capacidad podemos producir entre 30 a 100 mascarillas diarias”, añadió Bermúdez. 



Los hospitales que deseen solicitar las donaciones pueden enviar <a href="mailto:%20hola@print3dcolombia.com">un correo electrónico</a> explicando
sus necesidades a o contactarse <a href="http://www.print3dcolombia.com/">a
través de la web</a>.



Las primeras aplicaciones que se están validando y
produciendo incluyen:



<ul><li>Válvulas Venturi y piezas para respiradores</li></ul>



Son piezas que conectan las
máscaras faciales con los respiradores de los pacientes con el objetivo de
regular el paso de oxígeno sin interrupción. Su función es esencial para el tratamiento
de pacientes con graves complicaciones respiratorias. Esta válvula, que puede
llegar a costar 30 dólares, se puede fabricar por menos de $10.000 colombianos
gracias a la impresión 3D



Print3D también está desarrollando un Split para oxigeno
(válvula blanca), una pieza que permite adaptar un ventilador para usarlo con
dos pacientes simultáneamente, y tapones para los respiradores.



<ul><li>Viseras o mascarillas médicas</li></ul>



Los protectores faciales o viseras son uno de los artículos
de protección más necesarios para evitar que los profesionales de la salud. 



<ul><li>Respiradores</li></ul>



Adicionalmente, se está trabajando en el diseño de un ventilador o respirador para producirlo a costos más económicos, pues en el mercado se pueden conseguir hasta en 200 millones de pesos. El objetivo, de hecho, es transferir el conocimiento a otros makers (artesano digital) para que también puedan fabricar dichos dispositivos.



<a href="https://editorial.forbes.co/2020/03/20/emprendedores/emprendedores-calenos-se-unen-para-fabricar-respiradores-mascaras-y-equipos-de-terapia/" target="_blank" rel="noreferrer noopener" aria-label="Lea además: Emprendedores caleños se unen para fabricar respiradores, máscaras y equipos de terapia (abre en una nueva pestaña)">Lea además: Emprendedores caleños se unen para fabricar respiradores, máscaras y equipos de terapia</a>

Emprendedores Bucaramangas

Estos emprendedores santandereanos están donando piezas para respiradores que fabrican con impresión 3D

Por: Amy Feldman | Forbes Staff



Hace unos días,&nbsp;Joe DeSimone, cofundador de&nbsp;<a href="https://www.carbon3d.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Carbon</a>, unicornio de impresión 3D y&nbsp;Ellen Kullman, CEO de la compañía desde noviembre pasado, comenzaron a pensar seriamente en cómo la tecnología de su compañía podría satisfacer las necesidades urgentes de&nbsp;suministros médicos&nbsp;por la pandemia del&nbsp;coronavirus. Ante la escasez de todo; desde respiradores hasta máscaras faciales, debatieron los vacíos &nbsp;que podrían llenar con la impresión 3D y establecieron dos áreas importantes: mascarillas faciales y torundas de prueba.



Durante el fin de semana, la compañía diseñó mascarillas faciales junto con <a rel="noreferrer noopener" href="https://verily.com/" target="_blank">Verily</a> (organización de investigación de <a rel="noreferrer noopener" href="https://abc.xyz/" target="_blank">Alphabet Inc.</a>, la casa matriz de Google, dedicada al estudio de las ciencias de la vida), los prototipos fueron impresos en 3D y enviados al Hospital de Stanford para realizar pruebas. Simultáneamente, los diseñadores de Carbon comenzaron a trabajar en hisopos de prueba nasofaríngea, que también son escasos.



<a href="https://editorial.forbes.co/2020/03/25/negocios/softbank-esta-donando-25-000-mascarillas-n95-a-colombia/" target="_blank" rel="noreferrer noopener" aria-label="Lea también: Softbank está donando 25.000 mascarillas N95 a Colombia (abre en una nueva pestaña)">Lea también: Softbank está donando 25.000 mascarillas N95 a Colombia</a>



DeSimone&nbsp;y&nbsp;Kullman&nbsp;están enviando las mascarillas faciales a hospitales, tras recibir la aprobación regulatoria, como un dispositivo exento de clase 1, sin tener que presentar documentos, a través del nuevo proceso de aprobación acelerada de la&nbsp;<a href="https://www.fda.gov/about-fda/fda-en-espanol" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos</a>&nbsp;(FDA). Esperan distribuir los hisopos proximamente, aunque se negaron a especificar un tiempo exacto.



<figure class="wp-block-image"><img decoding="async" src="https://cdn.forbes.com.mx/2020/03/1920x0-900x720.jpg" alt="" class="wp-image-652062"/><figcaption> Foto: Cortesía Carbon </figcaption></figure>







“Estamos trabajando como locos”, dice DeSimone, ex profesor de la&nbsp;<a href="https://www.unc.edu/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Universidad de Carolina del Norte en Chapel Hill</a>, quien lanzó la compañía en 2013. Mientras que la mayoría de los empleados de Carbon en Redwood City, California, trabajan de forma remota durante el refugio en el hogar,&nbsp;DeSimone&nbsp;lleva una carta que le autoriza continuar saliendo, en caso de que la policía lo detenga; un pequeño equipo se encuentra en el lugar para ejecutar las&nbsp;impresoras 3D&nbsp;a escala industrial. “Creo que este es un gran momento para Carbon: el país nos necesita”, dice.



A medida que la pandemia de coronavirus se propaga y la escasez de todo tipo de&nbsp;equipo médico&nbsp;se hace evidente, las compañías gigantes y aficionados al bricolaje se han esforzado por llenar los vacíos. Por ejemplo, hace días&nbsp;<a href="https://www.ford.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Ford</a>&nbsp;anunció que se asoció con&nbsp;<a href="https://www.3m.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">3M</a>&nbsp;y&nbsp;<a href="https://www.gehealthcare.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">GE Healthcare</a>&nbsp;para aumentar la producción de ventiladores o respiradores.



Sin embargo, la crisis también ofrece un momento para la&nbsp;tecnología de impresión 3D industrial, que en los últimos años ha presentado un gran avance, para mostrarle al público de lo que podría ser capaz. Esta innovación puede producir&nbsp;piezas a escala&nbsp;en múltiples ubicaciones al mismo tiempo y está diseñada para una crisis como esta.



El analista de impresión 3D,&nbsp;Terry Wohlers, cree que fácilmente podría haber cientos de esfuerzos para usar la impresión 3D contra el&nbsp;coronavirus. De acuerdo con estimaciones, hay&nbsp;47,000 impresoras 3D&nbsp;a nivel industrial en Estados Unidos. La mayoría de ellas podrían fabricar equipo médico, ya que los sectores aeroespacial y automotriz operan a niveles reducidos. “Muchos de los sistemas están inactivos y podrían producir piezas, ya sean prototipos o productos finales. Hay mucha capacidad para ponerse a trabajar”, dice Wohlers.



Compañías como&nbsp;<a href="https://www8.hp.com/us/en/home.html" target="_blank" rel="noreferrer noopener">HP</a>,&nbsp;<a href="https://formlabs.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Formlabs</a>,&nbsp;<a href="https://www.desktopmetal.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Desktop Metal</a>,&nbsp;<a href="https://www.stratasys.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Stratasys</a>&nbsp;imprimen productos en 3D para ayudar a salir a EU de la crisis. Por ejemplo, HP ha diseñado piezas impresas en 3D, incluidos los abridores de puertas automáticos, ajustadores de máscaras, mascarillas faciales y también trabaja en piezas para respirador o ventilador médico que podría tratar la afluencia de pacientes con&nbsp;coronavirus&nbsp;gravemente enfermos.



También lee:&nbsp;<a href="https://www.forbes.com.mx/negocios-ford-3m-ge-fabricar-respiradores-ventiladores-coronavirus/">Ford se une a 3M y GE para fabricar respiradores y ventiladores ante coronavirus</a>



Con sus operaciones globales, HP puede tomar el diseño de una ubicación, como una mascarilla o protector facial de la&nbsp;República Checa&nbsp;y rediseñarlo para su uso en otros países que han sido afectados por el coronavirus. “La clave de la impresión 3D es que en pocas semanas puede pasar del diseño a la fabricación. Actualmente hemos entregado miles de piezas a los hospitales”, declaró&nbsp;Ramon Pastor, presidente interino de impresión 3D y fabricación digital de HP, en una llamada desde Barcelona.



<figure class="wp-block-image"><img decoding="async" src="https://cdn.forbes.com.mx/2020/03/Carbon-2.jpg" alt="" class="wp-image-652066"/><figcaption> Foto: Cortesía Carbon / Instagram </figcaption></figure>







Los esfuerzos de&nbsp;Carbon&nbsp;son solo una pieza del impulso más amplio de la industria, pero vale la pena tenerlo en el radar ya que ha estado entre los más exitosos de la nueva cosecha de&nbsp;nuevas empresas de impresión 3D, respaldadas por otras compañías desde su fundación en 2013. Ha recaudado&nbsp;680 millones de dólares (mdd)&nbsp;a una valoración de 2.4 mil mdd, de inversores que incluyen a&nbsp;<a href="https://www.sequoiacap.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Sequoia Capital</a>, Madrone Capital Partners y&nbsp;<a href="https://www.bailliegifford.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Baillie Gifford</a>.



Mientras DeSimone se desarrollaba como químico, Kullman, era operador de alta potencia. Antes de unirse a Carbon en noviembre pasado, fue directora ejecutiva de&nbsp;<a href="https://www.dupont.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">DuPont</a>&nbsp;y tiene una profunda experiencia en cadenas de suministro globales desde ese puesto.



Carbon, cuya tecnología de impresión en 3D se llama&nbsp;Digital Light Synthesis&nbsp;y es mejor conocida por su asociación con&nbsp;<a href="https://www.adidas.com/us" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Adidas</a>, para quien fabrica suelas de elastómero que ofrecen un diseño liviano y que solo es posible con la tecnología de impresión. También tiene acuerdos con&nbsp;<a href="https://www.riddell.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Riddell</a>&nbsp;para fabricar cascos de fútbol personalizados;&nbsp;<a href="https://www.dentsplysirona.com/es-mx" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Dentsply Serona</a>&nbsp;para creaar alineadores y dentaduras postizas; y&nbsp;<a href="https://www.jnj.com/" target="_blank" rel="noreferrer noopener">Johnson &amp; Johnson</a>, que fabrica polímeros biorreabsorbibles que podrían usarse en cirugía. Aproximadamente&nbsp;1,000&nbsp;de las impresoras de Carbon están en el campo.



Para crear la nueva mascarilla, los diseñadores utilizaron&nbsp;tres resinas diferentes, incluida la utilizada en las suelas de Adidas y en productos dentales. Al usar tres resinas diferentes y tres diseños, las impresoras disponibles podrán producirlos sin problema. “La mascarilla facial tiene un nivel de bajo de rendimiento y puede fabricarse con múltiples resinas y sabemos que son una necesidad urgente”, explicó DeSimone



El lunes,&nbsp;DeSimone&nbsp;celebró un seminario web con más de&nbsp;300 miembros&nbsp;de su red global de clientes y socios. La compañía tiene la intención de publicar el diseño de código abierto en su sitio web para que cualquiera (incluidas empresas de la competencia que cuenten con impresoras 3D) pueda acceder a él.



Debido a que las&nbsp;mascarillas faciales&nbsp;no son un producto regulado, Carbon calcula que puede brindar el equipo a 300 trabajadores de la salud, durante esta semana y aumentar ese número dramáticamente en las próximas semanas.



Un&nbsp;hisopo&nbsp;puede sonar simple, sin embargo, los diseñadores de Carbon pasaron por un proceso extenso, probando varias estructuras en forma de retícula, típicas de la&nbsp;impresión 3D&nbsp;para seleccionar siete diferentes diseños en tan solo 72 horas. La compañía trabajó rápidamente para validar sus diseños con la ayuda del&nbsp;Centro Médico de Stanford, la&nbsp;Escuela de Medicina de Harvard, el Centro Médico de Diáconos Beth Israel&nbsp;y el&nbsp;BioHub Chan Zuckerberg, entre otros. Durante el fin de semana, Carbon envió la variedad de diseños a sus socios médicos para su análisis. “La parte más difícil ha sido que todos estamos en lugares remotos y nos encontramos refugiados en un solo lugar”, dice Kullman.



DeSimone dice que los finalistas de hisopos pasaron todas las&nbsp;pruebas de comodidad&nbsp;y&nbsp;efectividad&nbsp;en Stanford, un paso que le permitió obtener la aprobación de la FDA. El martes eligieron crear un&nbsp;diseño híbrido&nbsp;de los dos principales contendientes entre sus siete diseños.



Carbon tiene una ventaja extra para superar el proceso regulatorio ya que usa una resina que cuenta con la aprobación de la FDA para su uso en alineadores dentales y también porque uno de los socios de la red de producción de Carbon ya cuenta con los permisos necesarios para enviar productos médicos. Próximamente deberá descubrir cómo distribuir los hisopos  en donde más se necesitan. “Una vez que tengamos todo alineado, la entrega será muy rápida. Sin embargo, se trata de un producto regulado y no vamos a comprometer nuestra necesidad de validar”, dice Kullman.



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Carbon, unicornio de impresión 3D crea mascarillas e hisopos contra el coronavirus

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